某汽车OEM客户白车身样件性能测试中，样件刚度和模态等性能参数与CAE仿真预测结果有明显偏差，原因是制造工艺生产的真实样品与设计原图存在零件尺寸、装配焊点位置等偏差，导致实际样品性能与CAE模拟结果不符。若用CAE技术准确预测实际样车性能，需修正原有设计尺寸及CAE模型，但对白车身快速尺寸修正挑战巨大。DEP MeshWorks为此开发自动化程序，可将原有CAE模型精确匹配到实际样件扫描数据，适合白车身复杂装配系统。演示场景中，STL格式扫描数据有缺陷，直接用project方法映射贴合无法有效贴合，MeshWorks应用高级Morphing技术使网格数据完美贴合扫描数据。
背景：
某汽车OEM客户在白车身样件性能测试中发现，白车身样件的刚度和模态等性能参数总是和CAE仿真预测的结果有明显偏差。经过反复研究，最终找到原因：包含制造工艺生产出来的真实样品与设计原图之间存在偏差，主要为零件尺寸的偏差，也有装配焊点位置的偏差等，有时尺寸偏差可达到5mm以上。这样就造成了白车身实际样品性能与CAE模拟结果之间的不符。
若想应用CAE技术准确预测实际样车产品的性能，就必须对原有设计尺寸及CAE模型进行修正。而如何对拥有成百上千个零件的复杂的白车身进行快速尺寸修正，便成了巨大的挑战。
DEP MeshWorks针对此需求开发了一套自动化程序，可以快速将原有的CAE模型精确匹配到实际样件的扫描数据。由于该程序高度自动化，非常适合应用于白车身这样的复杂装配系统。
演示场景：
通常STL格式扫描数据带有很多缺陷，如下图所示，很多孔特征有缺陷，并且翻边不全。
叠加CAE模型后（红色），会发现CAE模型与实际扫描数据有明显偏差。
如果直接应用project的方法进行映射贴合，由于扫描数据的缺陷以及网格杂乱无章，将无法有效的映射，无法真正达到贴合。
MeshWorks应用高级Morphing技术，使网格数据完美贴合扫描数据，即使翻边处不全，孔有各种缺陷等。
最终结果如下图所示：
